Preamplificatore hi-end valvolare AkiLine1

percorso di realizzazione

Estetica con viti dorate

Schemi elettrici, documentazione tecnica e note di taratura sul sito AudioKit

Ero alla ricerca di un preamplificatore “definitivo” (per quanto possa valere questo termine nella testa di noi appassionati autocostruttori) e stavo orientandomi sul solito SRPP, soprattutto per via della bassa impedenza di uscita.

La connotazione di “definitività” (neologismo dell’ultimo istante a emulare il mio buon collega napoletano Guido che ha coniato “peracottagine” - devo riconoscere ben autosplicativo e appropriato - all’indirizzo di un nostro ex consulente in azienda) mi ha spinto a far le cose seriamente e quindi sono partito alla volta di Aprilia, 80 Km da casa mia, per andare a vedere qualche proposta di AudioKit. Parlandone con Roberto (che odia qualsiasi cosa diversa dalla massa connessa al catodo) e con Mauro (più possibilista e teso al risultato finale) mi sono sentito proporre l’AkiLine 1 e, dopo un’occhiata allo schema, ho subito accolto di buon grado il consiglio. Io sono per le cose semplici e lineari. Devo dire che anche a me è molto simpatica la massa connessa al catodo e la sana uscita di placca. Era salvo anche l’aspetto della bassa impedenza d’uscita visto che la valvola impiegata, la 6H30-PI (o 6N30, che è la stessa cosa) della Sovtek, è costruita con questo criterio.

Al grido di “meno ci sta meno si guasta e meno si rovina il segnale in transito” ho iniziato l’avventura. In effetti, la costruzione dell’apparato è abbastanza laboriosa: se è vero che la circuitazione di segnale è semplicissima è anche vero che i tre alimentatori che servono per far funzionare il tutto vanno a aumentare notevolmente il numero di componenti. In più le pretese “estetiche” obbligano sempre a mettere in campo qualche virtuosismo meccanico per la soddisfazione di cogliere la meraviglia sul viso dell’ospite venuto a farci visita, immancabilmente obbligato a una seduta di ascolto. A una quindicina di giorni dall’ordine ero in possesso di tutti i componenti e potevo così iniziare a raccogliere le idee su come assemblarli in un contenitore alto due unità. Non potevo prendere come riferimento il montaggio del buon Roberto, il suo prototipo dimostrativo non aveva il selettore ingressi, aveva un solo ingresso, era privo delle prese di segnale da inviare a un registratore e non prevedeva il trasformatore di alimentazione a bordo ma fuori bordo. Ho quindi messo il moto la materia grigia cercando di cogliere tutti gli aspetti del componente che mi accingevo a realizzare.

Analisi funzionale: semplicissima, ricerca del buon suono, sei ingressi, tre uscite registratore bufferizzate, una uscita preamplificata. Nessuna complicazione come doppia barra di ingresso, frapposizione di processori esterni ecc. (tutte cose di moda verso la fine anni 70 e inizio 80), nessuna funzione aggiuntiva tipo uscita cuffia (sarebbe un piccolo finale inutilmente sacrificato nel tentativo di farlo rientrare nello spazio di risulta del contenitore) o pre RIAA (per farlo entrare nel contenitore dovrebbe necessariamente essere a stato solido e comunque costringerebbe a rivedere la disposizione degli induttori e del trasformatore per poi concludere che sarebbe impossibile). Per inciso sto provvedendo alle due funzioni per me imprescindibili mettendo in campo una soluzione “provvisoria” ma di buon livello, quale Compendium Preamplificatoris. Naturalmente a stato solido e in attesa che mi venga l’ispirazione per qualcosa di “definitivo”.

Analisi elettrica: già fatta da Roberto e Mauro e documentata sul sito, unica variante: il resistore di ingresso non può essere da 47 KOhm, parallelato al potenziometro (che non sta sullo schema, come del resto il selettore ingressi ma è facile capire che il primo segue il secondo – anche se suona strano – e va connesso al condensatore di ingresso) otterremmo un valore un po’ bassino come impedenza d’ingresso, meglio sostituirlo con uno da 470/1000 KOhm. Dopo varie indecisioni la scelta di come bufferizzare le uscite per registratore è caduta su un monocomponente. Un Integrato? Orrore!!! Anatema!!! No……. Due tranquilli resistori da 4700 Ohm. Anche qui è prevalsa la filosofia del meno ci sta…..

Analisi estetica: compito anche questo molto semplice: linea slim (2 unità, meno non si può) massima essenzialità, nessuna vite di montaggio deve essere visibile, colore nero con manopoloni dorati, nessun comando che non abbia a che vedere con il suono. Quindi  niente interruttore, niente spia di accensione. Ho un magnetotermico che pilota l’accensione di tutto il rack; se si sente musica significa che è acceso, se c’è silenzio basta un’occhiata alla costellazione delle spie presenti sugli altri apparati e, male che vada, all’interruttore generale per capire se è acceso o spento. In realtà avevo previsto di sistemare un microswitch nei pressi dell’alberino del potenziometro al quale avrei applicato una camma (da costruirsi a suon di stagno, rame, lima, rivestimento in orpello di ottone e olio di gomito) che, agendo sulla levetta del uSW lo avrebbe spento con volume al minimo e acceso non appena si fosse ruotata la manopola verso destra. Bellissima sarebbe stata la spia (led) di color blu regolata in modo da risultare non brillante ma appena percettibile dall’occhio come la spia dei fari abbaglianti. Ma poi ho rinunciato: lavoro in più e nessun contributo al suono.

Analisi topologica: completamente da fare. Prima di tutto occorre stabilire dove sistemare il circuito di segnale: la risposta è semplice, la sistemazione buona è quella che permette i collegamenti più corti possibile. La soluzione, quindi, prevede che tutto il circuito audio venga alloggiato nella parte retrostante del contenitore, vicino ai pin di entrata e di uscita arretrando anche il selettore ingressi e il potenziometro del volume. Un pre a “trazione posteriore”. I rimanenti due terzi anteriori del contenitore rimangono a disposizione per alloggiare il trasformatore di alimentazione sulla destra, gli induttori di carico anodico sulla sinistra, con i nuclei disposti a T tra loro e al centro le elettroniche relative agli alimentatori per il filamento (anteriormente) e per il negativo di griglia (al centro); l’alimentatore anodico dovrà situarsi dietro al trasformatore di alimentazione, unico spazio rimasto libero e non troppo lontano dal tubo utilizzatore. Nella disposizione dei blocchi funzionali bisogna anche tener conto delle prolunghe meccaniche che attraversano il contenitore nel senso della sua profondità, attestate dal lato posteriore al selettore e al potenziometro e da quello anteriore alle manopole dorate, dopo esser passate attraverso il pannello frontale.

Analisi meccanica: per farla ho preferito attendere di essere in possesso del contenitore; girandolo tra le mani senza i due coperchi inferiore e superiore ho  iniziato a studiarne le caratteristiche:

-    i fianchetti di alluminio hanno una scanalatura centrale adatta per alloggiare dadi semplici adatti alle viti 3 ma, esattamente come la scanalatura superiore e inferiore destinate a supportare i coperchi;

-     manca stranamente la prevista (dalla casa) sede per la presa di alimentazione, dovrò farla io.

-    manca una base di montaggio, quella fornita dalla casa (strano ma vero) non è adattabile al contenitore (occorrerebbe segarla in larghezza) e è inutile chiedere sostituzioni, quella buona non esiste. Non mi resta che rimboccarmi le maniche e autocostruirmela. Col senno di poi dirò che è andata meglio così.

Sarebbe inoltre bene reperire due elementi da applicare al pannello frontale atti a consentire la rotazione delle prolunghe degli alberini del selettore e del potenziometro; in mancanza di questi gli alberini di prolunga gireranno entro due fori nel pannello frontale calibrati per il minimo gioco in attesa che gli elementi (cuscinetti, bronzine, non saprei come meglio nominarli) vengano disponibili. I pin femmina destinati agli ingressi e alle uscite saranno disposti sul pannello posteriore su due file orizzontali (canale destro fila inferiore e canale sinistro fila superiore) distanti tra loro 20 mm e raggruppati per funzione (sei ingressi, tre uscite non preamplificate, una uscita preamplificata).

Lista della spesa: i componenti elettronici necessari (compresi trasformatore e induttori) sono già ben documentati da AudioKit e non sto a ripeterli. Due variazioni: il resistore di ingresso con valore di 47 KOhm va sostituito con uno di valore pari a 470 KOhm (i resistori da 47 KOhm li ricicliamo saldandoli direttamente sui pin jack di uscita tra il lato caldo e la massa, per polarizzare i condensatori di uscita) e la presa di rete che è bene sia comprensiva di filtro antidisturbo; presso AudioKit inoltre è possibile reperire:

-     contenitore slim line alto 2 unità e profondo 280 mm della HiFi2000 (il "pesante" non va bene, non si possono utilizzare i fianchetti che in questo caso sono di ferro);

-     pin jack femmina rossi e neri nel numero desiderato (per me 12 di ingresso, 6 per le uscite bufferizzate, 2 per le uscite preamplificate);

-     pin jack maschi nel numero desiderato;

-     cavo di segnale (io ho scelto il Van Den Hul due conduttori + calza per realizzare cavi semibilanciati);

-     presa di rete IEC filtrata a vaschetta;

-     potenziometro del volume Alps 100 KOhm logaritmico;

-     selettore ingressi rotativo due vie sei posizioni con contatti dorati;

-     due resistori 4,7 KOhm 0,25 Watt a strato metallico (per il buffer);

-     due resistori da 470 KOhm 0,25 Watt a strato metallico per la polarizzazione delle griglie;

-     due manicotti di raccordo per collegare il potenziometro del volume e il selettore ingressi alle prolunghe;

-     due alberini di prolunga di diametro 6 mm;

-     due manopole “belle” (le mie sono molto grandi e dorate);

-     quattro basette rettangolari con due file di anellini capicorda;

-     due basette a striscia lunghe e strette, con anellini capicorda doppi su due file collegate;

-     6-9 metri totali in tre colori di cavetto sez. 16 AWG in rame OFC argentato e ricoperto in teflon;

-     2,5 metri di filo in argento ricoperto in teflon;

-     lastra di vetronite molto ampia (vedere le foto).

Presso un ferramenta (a Aprilia se ne trova uno fornitissimo di viteria ben oltre l’umana capacità di immaginazione):

-     alberini di prolunga dei potenziometri (se AudioKit fosse sprovvisto) per i quali va bene un tondino di ottone o alluminio, cavo o pieno, del diametro di 6 mm;

-     scorta di viteria inox (caro Mauro, perché non ne fai tu una scorta abbondante per noi?) 3 MA (dedicata a gran parte del montaggio) e 4MA (dedicata a fissare il trasformatore e, volendo, a sostituire le viti dei pannelli anteriore e posteriore) formata da viti a testa cilindrica e a testa svasata di varie lunghezze (sino a 25 mm), dadi semplici, e autobloccanti, rondelle piane a anellino e a scodella (più larghe); per le teste delle viti la mia scelta è caduta sui serraggi a brugola;

-     orpello di ottone (sarebbe meglio di rame ma non si trova) per eseguire la spira di cortocircuito al trasformatore di alimentazione);

-     profilato angolare di alluminio spesso almeno 1 mm e con 50 mm di lato;

-    plastra di alluminio spessa almeno 2 mm (3 mm è meglio) larga quanto il contenitore e profonda circa 200 mm reperibile più facilmente presso qualche rivendita di metalli), in alternativa alla quale si può usare un’ampia lastra di vetronite o la piastra di montaggio in ferro optional del contenitore che, comunque, non essendo adatta al contenitore stesso (strano ma vero), va lavorata un po’.

Inizio dei lavori: costruzione del controtelaio che dovrà sostenere l’intero sistema.

Prima di tutto devo dire che l'idea di documentare la realizzazione è nata dopo aver "chiuso" tutte le attività e aver piazzato il nuovo nato nella sua culla. Quindi non potevo smontare il tutto per fotografarlo nelle varie fasi di assemblaggio. Le foto sono poche ma mostrano perfettamente tutto quello che è necessario per un autocostruttore con poca esperienza.

foto1     foto2     foto3     foto4     foto5     6H30-PI     Induttori di carico anodico

Riesco a reperire una lastra di alluminio spessa 3 mm e la taglio per la misura della larghezza interna del contenitore; in profondità è appena sufficiente. Taglio due spezzoni a L dal profilato di alluminio pari alla profondità della lastra di alluminio di fondo, i due spezzoni serviranno a raccordare la lastra ai fianchetti annegando due dadi nella loro scanalatura e, naturalmente, eseguendo i fori opportuni per il passaggio delle viti. Taglio un terzo spezzone di L da sistemare nella parte posteriore della lastra di alluminio; questo spezzone viene a formare un pannellino verticale al quale andranno fissati il selettore ingressi e il potenziometro di volume. La larghezza dello spezzone non è critica, poco meno della larghezza della lastra di fondo.

Inizio a presentare la meccanica dentro al contenitore, privo dei due coperchi. Per far collimare in maniera precisa il montaggio mi metto a lavorare sul tavolo di cristallo del soggiorno nei momenti in cui mia moglie non è in casa. Tengo appena fuori dal tavolo il pannello frontale che, essendo un po’ più alto dei fianchetti, non li farebbe poggiare sul piano del tavolo. Durante questa fase mi accorgo che non potrei serrare la vite anteriore al fianchetto destro in quanto il trasformatore ingombrerebbe lo spazio destinato alla chiave a brugola. Dovrei anche lavorare la parte orizzontale del raccordo a L quantomeno per praticarvi i fori necessari a fissare il trasformatore. Riviste meglio le misure in altezza scopro che lo spessore del lato orizzontale del raccordo a L alzerebbe il trasformatore sino a farlo “sforare” l’altezza interna del contenitore. Non resta che accorciare il raccordo a L di destra, la lastra di fondo è spessa tre mm e anche se privata del sostegno laterale per una buona lunghezza sicuramente non fletterà sotto il peso del trasformatore. In effetti così si dimostra. Ripresento il tutto di nuovo appoggiandovi i componenti ingombranti quali trasformatore e induttori. Ora funziona. Dovrei passare alla foratura dei pezzi per raccordarli tra loro con le viti ma come fare per ottenere un lavoro di precisione che vada a alloggiarsi in maniera perfetta nel perimetro interno del contenitore? Semplice, basta incollare i quattro pezzi tra di loro mentre sono nella posizione definitiva. Faccio cadere alcune gocce di Attack sulla lastra di fondo e riassemblo il controtelaio dentro al contenitore. Metto bene i posizione i vari pezzi e esercito su di loro una certa pressione, attendo qualche secondo, sfilo l’assemblaggio ottenuto e lo scaldo leggermente per far tirare bene l’Attack. Prendo le misure dei fori, eseguo la puntinatura e successivamente i fori. Per non far sporgere la testa delle viti, visto che la lastra di fondo starà a stretto contatto con il coperchio di sotto del contenitore effettuo la svasatura nella parte sottostante della lastra di base e vi inserisco le viti a testa svasata; dall’altro lato metto rondella e dado autobloccante e serro. Ho ottenuto un controtelaio abbastanza rigido, ben adatto a sostenere il peso del trasformatore e dei due induttori. Guardando meglio il controtelaio e immaginando l’ingombro verticale delle basette degli alimentatori noto che ho molto spazio in altezza e allora perché volermi far male a praticare altri fori svasati al controtelaio per sostenere le basette e per passare le fascette che fissano i condensatori più grandi? Basta mettere in campo un contro-controtelaio fatto da un’ampia piastra in vetronite (che presenta la giusta rigidità, è molto più facile da trattare e tollera meglio eventuali imprecisioni) e fissarla al primo controtelaio di alluminio in pochi punti con lo stesso sistema delle viti svasate, interponendo un minimo di spessore per distanziare la lastra di vetronite dalla lastra di alluminio. Le basette saranno quindi fissate alla lastra di vetronite e si troveranno a una quota più alta rispetto all’ipotesi di fissaggio sul controtelaio di alluminio ma la loro parte più alta sarà sempre a distanza di sicurezza dal coperchio superiore. Manca ancora la sede per la valvola. Taglio una piccola L dal solito profilato di alluminio prendendo la misura dello zoccolo della valvola e vi pratico il foro destinato allo zoccolo stesso; incollo la L al pannellino posteriore del controtelaio dal lato esterno, a sinistra, in modo che il foro destinato allo zoccolo vada a cadere in verticale permettendo il montaggio orizzontale della valvola. Scaldo, foro, serro con due viti e monto lo zoccoletto con altre due viti.

Pannello posteriore: vale quanto descritto nell’analisi meccanica, bisogna essere molto precisi nel praticare i fori che dovranno esser larghi abbastanza a contenere gli isolatori dei pin jack di segnale, il corpo di questi deve infatti essere isolato da massa. Monto tutti i pin jack e la presa di alimentazione. Mentre il pannello è smontato approfitto per collegare tra di loro le masse dei pin jack (tutte a eccezione di quelle relative alle uscite preamplificate). Controllo visivamente dal lato corto se sono stato preciso nel forare e assemblare i pin femmina: ne vedo uno solo e mi sento quasi un “Bernini” alla vista del suo colonnato di San Pietro, il bel trapano montato sulla sua colonna sta svolgendo egregiamente il proprio dovere.

Pannello anteriore: pochissimo da dire: traccio due linee verticali che ne dividono in tre la larghezza, traccio la linea di mezzeria orizzontale e pratico due fori nell’intersezione delle linee per far passare le prolunghe meccaniche che azioneranno il selettore degli ingressi e il potenziometro del volume. Bado bene a eseguire i fori sotto misura, rifinendoli con una lima a tondino, in modo di minimizzare il gioco tra tondino e foro. La posizione dei fori deve comunque impedire interferenza tra le prolunghe che vi passeranno attraverso e le basette o altri componenti.

Montaggio dei componenti elettronici sulle basette.

Mi accingo ora a montare i componenti sulle basette che costituiscono i tre alimentatori necessari a far funzionare il Pre. Sono passati ormai molti anni dal mio ultimo cablaggio filato e mi rigiro dubbioso le basette tra le mani cercandone il punto di attacco. Prendo coraggio, afferro il saldatore, il primo componente e inizio il lavoro. Tre alimentatori che hanno in comune (topologicamente sullo schema) la prima parte: ponte di diodi, condensatori antidisturbo, stub ecc.. Tre realizzazioni diverse, non sono riuscito a stabilire una topologia di montaggio standard. Poco male, funziona egualmente. Per inciso, l’alimentatore del filamento presenta anche aspetti meccanici, i diodi fast in TO220 e il transistor finale in TO3 plastico hanno bisogno di un sostegno e il transistor finale scalda un po’. Taglio un’altra L di alluminio lunga quanto la basetta, destinata a fare da fissaggio e da dissipatore e, tramite interposizione di isolatori silpad, fisso i quattro diodi e il transistor finale. La basetta potrebbe reggersi in quanto “appesa” al piccolo sostegno dissipante per via dei reofori dei semiconduttori. Sebbene i reofori in questione siano 11 non mi fido troppo e fisso la basetta con il dissipatore utilizzando due viti. Saldo i reofori dopo aver serrato le due viti. Su una quarta basetta assemblo i condensatori di ingresso e uscita badando a tenere quelli di uscita al centro e i due di ingresso agli estremi. Questa basetta andrà montata in verticale dietro al pannello che sostiene il selettore e il potenziometro. Un cenno sull’alimentatore anodico: pensavo che l’hexfet finale potesse scaldare e quindi nella parte posteriore destra del controtelaio ho previsto un’aletta di raffreddamento di dimensioni alquanto generose. Ma il buon hexfet non scalda affatto, poteva essere montato su una qualsiasi parte del controtelaio, è consigliabile tagliare il pannellino posteriore del controtelaio in modo che possa accogliere anche l’hexfet in questione evitando di piazzare un’aletta.

Assemblaggio finale.

Ometto la descrizione dei vari passaggi di “presentazione” delle basette nel contenitore corredato dal contro telaio e del contro-controtelaio.

Tutto sembra a questo punto essere “compatibile meccanicamente” e quindi vado a praticare i vari fori di fissaggio.

Non sto a documentare i punti di fissaggio delle varie basette, queste presentano alcuni fori nella loro linea di mezzeria, io ho scelto alcuni di questi che erano risultati liberi dopo averci montato i componenti per farci passare una o più viti destinate a fissarsi nel contro-contro telaio in vetronite, sul quale ho praticato i fori necessari nei punti opportuni. Non documento neanche il montaggio dei componenti sulle basette, soltanto poche note: i condensatori più ingombranti li ho montati sul contro-controtelaio di vetronite fissandoli con fascette serracavo. Ogni punto di fissaggio è buono purché i particolari metallici non siano a stretto contatto con il corpo dei componenti, purché il fissaggio stesso sia solido e purché non ci si affidi unicamente al serraggio delle viti (una basetta fissata con una sola vite pur ben serrata prima o poi si sposterà dalla sede prevista, meglio usare due o più viti). Ogni metodo per realizzare l’assemblaggio delle basette è buono purché non si lascino componenti “pesanti” affidati unicamente alla saldatura dei loro reofori. I due condensatori da 100 uF posti all’uscita dell’alimentatore anodico sono disposti nell’immediata prossimità degli induttori di carico anodico (un condensatore, un induttore) e sono collegati al positivo mediante due fili indipendenti, che hanno in comune soltanto l’attestazione al positivo lato alimentatore.  Mi accorgo che i due condensatori vicini agli induttori e i due condensatori che appartengono all’alimentatore del negativo di griglia (tutti e quattro condensatori di rilevanti dimensioni) pur se ben fissati con fascette alla lastra di vetronite, avrebbero i reofori a spasso. Non mi fido anche se i reofori stessi sono fatti con un conduttore di buona sezione. Distendo tutti i reofori in verticale e li infilo dentro agli anellini di due basette lunghe e strette, gli altri anellini rimasti liberi potrebbero forse servirmi per ancorare qualche altra cosa. Tutto l’insieme ne ha sicuramente guadagnato in affidabilità e rigidità. Il centro-stella della massa è attestato sul lato freddo del potenziometro del volume che poi è collegato alla terra sulla presa a vaschetta dell’alimentazione. La parte consistente del cablaggio è quella relativa allo stadio preamplificatore e è realizzata totalmente con cavetto in argento. In argento è anche il cavetto che unisce, per ogni canale e senza soluzione di continuità, tutte le masse dei pin jack comprese quelle relative alle prese di uscita non preamplificata. La massa delle uscite preamplificate viene direttamente dal centro stella separatamente per ogni canale. Piccola nota: vista la leggera sovrabbondanza della tensione destinata al filamento ho pensato bene di non usare cavetto di grossa sezione ma di usare uno spezzone di una coppia di cavetto UTP. Con lo stesso cavetto sono realizzate anche le connessioni relative al negativo di griglia e tutto quanto relativo a circuiti non di segnale e a bassa corrente, il resto del cablaggio é realizzato con cavetto in rame OFC argentato e ricoperto in teflon di sezione 16 AWG.

Fuoco alle polveri.

Sono ormai impaziente di attaccare l’alimentazione. Ruoto i trimmer del negativo di griglia per avere la massima tensione e inserisco la spina. Una controllata alle varie tensioni mi rassicura: almeno gli alimentatori stanno funzionando perfettamente. Inserisco la valvola e passo alla regolazione dei trimmer di polarizzazione sino a leggere 20 mA su ognuna delle due placche. Non vedo l’ora di udire il primo vagito della creatura. Devo accertarmi che il tutto funzioni, in un secondo momento andrò a capire anche se funziona bene, per il momento mi accontento di sapere che amplifica. Saldo alle due uscite un rudimentale cablaggio con una presa per cuffia, inserisco la cuffia e metto l’immancabile dito sugli ingressi. Odo il caratteristico rumore ora in un orecchio ora nell’altro in dipendenza dei punti toccati dal dito. Tutto bene. Lascio acceso per un po' andando a controllare e ritoccando di tanto in tanto l’assorbimento e (inutile negarlo) riaccostando il dito. Ora sono pronto al varo, è il momento delle presentazioni alle sorgenti e al finale. Eseguo i cablaggi e accendo il fatidico magnetotermico. Un ronzio si fa sentire nel sottofondo. Stacco la terra al finale. Muto. Bene. Metto qualche brano di prova tanto per sentire se esce la musica. E che musica! Passo in rassegna i vari “pezzi chiave” e mi abbandono alla voce di Joan Baez. Stupefacente, me la trovo a cantare davanti, potrei quasi toccarla. Qualche lieve cenno di asprezza, metto sotto il mio Williamson ultralineare a pentodi, sulla voce ora va meglio anche se perdo qualcosa in fermezza dell’immagine. Si, effettivamente il mio finalone a bipolari ha bisogno di una messa a punto Hi End, lo sapevo già. Non riesco neanche a godermi la musica, ho già in mente il piano di lavoro e la lista della spesa per ristrutturare il finalone.

Che destino il nostro, sempre alla ricerca di qualcosa che suoni “meglio”. Meglio di quello che abbiamo e meglio di quello che avremo. E la musica? Continua a fluire dalle casse e a inondare la stanza, la casa e anche il vicinato incurante della nostra promessa che il domani sarà migliore. Per fortuna.

            Conclusioni.

Sino a qui vi ho illustrato tutte le fasi del montaggio del mio AkiLine1 evitando commenti tecnici e teorie varie ma basandomi sulla solida pratica della realizzazione. Le altre informazioni sono disponibili sul sito, chi volesse approfondire può lanciare una ricerca del nome della valvola su internet (io uso Google) per scoprire tutto su di lei e metterla a nudo. Analogamente per gli induttori si può verificarne le caratteristiche su www.lundahl.se.

Avete quindi visto che venire in possesso di questo ottimo apparato richiede un certo impegno soprattutto per la parte meccanica e un minimo di conoscenze di elettronica visto il non esiguo numero di componenti in gioco. Questo è l’unico aspetto che possa preoccupare chi abbia interesse nel progetto.

Vediamone i lati positivi:

-     nessuna difficoltà per la parte elettronica, lo schema elettrico è semplicissimo e questo garantisce il pieno successo;

-     il cablaggio non presenta alcuna criticità, basta ricordare di non eseguire cablaggi ingiustificatamente lunghi;

-    non ci sono in giro le alte tensioni che si vedono spesso sugli apparati valvolari (non per questo ci si deve distrarre durante le prove sotto tensione), il rischio di “prendere la scossa” è identico a quello che si corre nella realizzazione di un montaggio a stato solido;

-     non occorre chissà quale esperienza, le funzioni dei componenti impiegati sono quelle…. Primordiali;

-     le prestazioni dell’oggetto sono di assoluto rilievo in relazione alla fatica e alle spese sostenute.

Cosa occorre:

-    avere un laboratorio. Oppure, in mancanza del laboratorio (è il mio caso): una moglie paziente e abituata a vedere un po’ di subbuglio in casa (ho conosciuto l’elettronica tredici anni prima di lei quindi ha saputo sin da subito chi si sarebbe messa in casa), due tavoli per lavorare, uno per la parte elettronica e l’assemblaggio finale e uno dove mettersi a costruire e forare le varie parti meccaniche evitando così di ritrovarsi a saldare nel mezzo della limatura di alluminio e vetronite e ai riccetti derivanti dalle forature. A dire il vero un terzo tavolo di “riscontro” con piano in cristallo non guasta.

-    Cognizioni minime ma sufficienti a capire che gli induttori anodici certamente non possono stare vicini al trasformatore di alimentazione per non captarne l’inevitabile flusso disperso, che è bene disporli tra loro con i nuclei orientati in modo da formare una T a evitare che il loro flussi dispersi vadano a concatenarsi creando diafonia; a capire anche che le masse devono congiungersi in un solo punto al quale congiungere anche la terra provando a interporre, se il ronzio già pressoché inudibile diminuisce ulteriormente, un resistore da 100 Ohm.

-     Pazienza evitando l’impazienza di sentirlo suonare subito.

Occorre isolare sin da subito eventuali prese intermedie del primario del trasformatore di alimentazione, io non l’avevo fatto e non capivo perché,

durante le prove, continuava a scattare il “salvavita”.

Come suona? Non posso che confermare quanto già scritto da Mauro. Aggiungo che il dettaglio espresso da questo pre ci lascia sentire il suonatore del triangolo mentre si lima le unghie nei momenti di pausa (fonte: ing. Marcello Arias su Costruire Diverte di qualche decennio fa). Prendo in prestito questa frase perché non è affatto fuori luogo.

            Non esagerate nella sensibilità del finale che sarà collegato a questo pre, facciamo che la manopola del volume possa raggiungere almeno la metà corsa per un ascolto a un normale livello. Non fossilizzatevi nella taratura della corrente a 20 mA, non sono pochi, seguite i consigli sul sito.

Il resto del mio impianto:

piatto per supporti in vinile: Thorens TD115 MK2 con testina Stanton 681EEE;

pre “dimesso”: Superpre di Suono (la rivista) anni 80/81, un ottimo esempio di quello che si può fare con gli operazionali (naturalmente a componenti discreti), con una sezione RIAA un po’ rumorosa (non più del rumore di fondo del miglior vinile) ma dal suono saldo e naturale, il pre non è aggiornabile, non senza stravolgere il progetto iniziale;

finale di ruolo ufficiale: Superfinale di Suono di Bartolomeo Aloia anno 83 (se ricordo bene), bassa controreazione, quattro alimentatori stabilizzati per canale, costruito da me un po’ in economia soprattutto per quanto riguarda i condensatori. Ho già in casa il nuovo contenitore nel quale sarà travasato sostituendo totalmente tutti i condensatori degli alimentatori (senza badare a spese) e rivedendo lo stadio passivo dell’ingresso che mi sembra tagli un po’ troppo in campo udibile lato bassi;

finale in funzione: click qui;

lettore CD: Yamaha Natural Sound CDX 500, decisamente troppo datato e con qualche problema di compatibilità nel leggere i vari supporti (parlo di CD acquistati, non masterizzati) che forse si rivelerà necessario sostituire e upgradare;

casse: mobile Goodmans Achromat 250 termine anni 70, ex sospensione pneumatica, ora ospita un woofer Peerless caricato in bass reflex con un tubo scelto a orecchio per sezione e lunghezza, collegato direttamente alle boccole di ingresso, tweeter Vifa XT25TG00-04 filtrato con 8 uF e attenuato con 2 Ohm in serie (ho provato tanti crossover ma non mi sono piaciuti);

cuffia: Beyerdynamic DT911 che possiede una raffinatezza di dettaglio eccezionale, un'ampia banda riproducibile con una dinamica impressionante: guai per il nostro orecchio a provarne i limiti;

finale per cuffia: click qui;

preamplificatore RIAA in funzione: click qui;

preamplificatore RIAA di ruolo ufficiale: ancora nelle idee di progetto.

Cordialmente

Fabrizio Marignoni

Schemi elettrici, documentazione tecnica e note di taratura sul sito AudioKit

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